II

Часть 2

металлургический комбинат

Тагил индустриальный

    Летом 1899 года на далекий Урал из Санкт-Петербурга ехал прославленный ученый. Это был знаменитый русский химик Дмитрий Иванович Менделеев. Несмотря на преклонные годы и слабое здоровье, он охотно возглавил экспедицию, которой предстояло исследовать пути развития уральской железной промышленности.

    Побывав в Нижнем Тагиле, Д.И. Менделеев писал о своих впечатлениях:

    "Нижне-Тагильск, – целый город (32 тыс. жителей), с широкими улицами, с прекрасными церквами, с монументами на площадях, с пожарной каланчой на соседнем холме, как на многих заводах, а считается селом, хотя в нем одном три волости. Не сделан он городом, вероятно, по той причине, что стоит в посессионном владении рода Демидовых, и с городским устройством еще более запутались бы и без того сложнейшие путанные отношения между владельцем, казною и жителями".

    Такой был Нижний Тагил, бывшая демидовская вотчина. Даже не город, а селение, затерявшееся на карте огромной Российской империи.

    Но уже издавна Нижний Тагил считался горнозаводским центром Урала. Отсюда Россия получала редкое по своей чистоте железо, гибкую медь, малахит и мрамор, драгоценные металлы и камни. Высокогорский рудник давал до революции около семи миллионов пудов железной руды в год. В районе Нижнего Тагила широко была развита добыча платины и золота, на приисках работало около 2400 человек. Действовал Меднорудянский рудник. Там было десять шахт. Наконец, главное промышленное предприятие – Нижне-Тагильский металлургический завод – имело четыре домны, две мартеновские печи, прокатное, литейное и другие производства. Выпускали продукцию кустарные мастерские.

    Богат был Нижний Тагил и замечательными мастерами-умельцами, талантливыми изобретателями, которые внесли значительный вклад в развитие отечественной техники.

    Вот почему, посетив Нижний Тагил и другие уральские города, великий ученый Д.И. Менделеев проникновенно писал: "Вера в будущее России, всегда жившая во мне, прибыла и окрепла от близкого знакомства с Уралом..."

    И все же в те времена Нижний Тагил был под стать, всей убогой в экономическом отношении дореволюционной России.

    Великий Октябрь пробудил дремлющие силы. За годы Советской власти город родился заново.

    В результате осуществления ленинского плана индустриализации страны Нижний Тагил превратился в крупнейший центр черной металлургии, вагоностроения и химии.

    Тот, кто проезжал по железным дорогам нашей Родины, невольно останавливал свой взор на большегрузных вагонах с надписью: "Уралвагонзавод". Руками тагильских машиностроителей созданы многие грузовые вагоны, курсирующие ныне по стальным магистралям страны.

    Обращали вы, конечно, внимание и на железнодорожные рельсы и колеса с маркой "НТМК". Они пользуются доброй славой.

    Разнообразные заказы выполняет многотысячный коллектив Нижне-Тагильского металлургического комбината имени В.И. Ленина. Недаром в песне тагильских металлургов поется:

            Загудели в полях трактора,

            Засверкала в огнях Ангара.

            Корабли отправляются вдаль

            И повсюду – тагильская сталь.

    Продукция комбината известна в Монгольской Народной Республике, Румынии, Польше, в Германской Демократической Республике, в Болгарии, Финляндии, Иране и на Кубе, в Йемене и так далее.

    Немало металла с маркой "НТМК" отправлено по адресу: "Индия, Бхилаи", на строительство первенца индийской черной металлургии. Предприятия индустриального Нижнего Тагила изготовляют балки и швеллеры, рельсы и колеса, трубные заготовки и другие виды металлопроката, кокс и огнеупоры, металлоизделия широкого потребления, химические продукты и удобрения, цемент и шифер, изделия из пластмассы и медицинские инструменты. Все это делается в основном из местного сырья.

    В облике социалистического Нижнего Тагила есть своя, особая, непередаваемая красота, могучая притягательная сила.

    Кругом – новостройки. Гигантское строительство, начавшееся в годы первых советских пятилеток, ныне получило еще более широкий размах.

    Но вернемся к тем памятным дням, когда рождался индустриальный Тагил, когда только начинали вырисовываться контуры будущего промышленного города. 15 мая 1930 года ЦК ВКП (б) принял постановление о создании второй угольно-металлургической базы на Востоке страны. По плану грандиозных работ, принятому XVI съездом Коммунистической партии, в Нижнем Тагиле предусматривалось, строительство крупнейшего металлургического предприятия.

    И вот в январе 1931 года на строительную площадку пришли первые рабочие. Днем и ночью к станции подходили поезда. Они привозили тех, у кого было горячее сердце и сильные руки. Наскоро рылись землянки, разбивались палатки, устраивались времянки. И пусть многие из строителей не имели представления о домне, мартене, зато всех их окрыляло страстное желание возвести завод-гигант в ударные сроки.

    Это было время массовых воскресников и бессонных авральных ночей, "баррикадных дней" и "декадников арматур". Горячо звенели комсомольские песни. Как всегда, впереди шли коммунисты.

    ...Постепенно цехи сбрасывали строительные леса. В июне 1940 года на новом металлургическом предприятии был получен первый чугун, а несколько позднее, в сентябре, первую плавку сварили мартеновцы.

    В другом конце города, который теперь тагильчане называют "Вагонкой", также кипела работа. Трудно даже представить, что совсем недавно, меньше трех десятилетий назад, здесь шумела тайга, а там, где сейчас раскинулась мощная кузница, стояла покосная избушка – приют косарей и охотников.

    Стройка первого здания вагоностроительного завода началась весной 1931 года. Спустя три года зажглась вагранка цеха колес, а 5 ноября 1936 года первый грузовой вагон сошел с главного конвейера.

    Кроме двух заводов – Ново-Тагильского и вагоностроительного, за годы пятилеток в Нижнем Тагиле были построены заводы коксохимический и огнеупорный, пластических масс и цементно-шиферный, медицинских инструментов, несколько предприятий по производству строительных материалов и обработке древесины.

    Не узнать теперь и старые предприятия – Высокогорский железный рудник, металлургический завод имени Куйбышева и другие. Они обрели вторую молодость.

    Взять, к примеру, Высокогорский рудник. Гора Высокая уже не та, чем, скажем, сорок лет тому назад. Если прежде руду долбили кирками и лопатами, то теперь в забоях работают могучие уралмашевские экскаваторы, а лошадей заменили мощные электровозы.

    На руднике полностью механизированы основные процессы добычи и обогащения железных руд, вплоть до выпуска офлюсованного агломерата.

    Высокая техника дает и высокие показатели. За пять лет семилетки здесь добыто руды вдвое больше, чем за все двести лет существования рудника до Великого Октября.

    Промышленность Нижнего Тагила многоотраслевая. Ведущие здесь такие отрасли, как горнорудная, металлургическая, химическая.

    В городе много предприятий и по производству строительных материалов, местной, пищевой, кооперативной, лесной промышленности.

    На промышленных предприятиях города широко применяются высокопроизводительные машины и агрегаты, многие производственные процессы автоматизированы и механизированы.

    Непрерывно ведется дальнейшая большая работа по совершенствованию техники, модернизации оборудования, внедрению прогрессивной технологии.

    Характерная особенность промышленности Нижнего Тагила состоит в том, что основные предприятия составляют единый последовательный технологический комплекс, от добычи руды до производства готовой продукции.

    На рудниках добывается железная руда, после переработки и подготовки она подается в доменные печи, выплавляющие чугун. Чугун перерабатывается в сталь, а та, в свою очередь, в прокат. Металлопрокат служит исходным материалом для производства грузовых вагонов.

    Металлургия чугуна, помимо продукта для получения стали, дает еще доменный шлак, который идет на производство цемента, шлакоблоков. В связи с этим в городе построены мощные заводы по изготовлению кладочных материалов и цемента.

    С рудников поступает большое количество щебня, который используется на строительстве. Коксохимическое производство, кроме кокса, необходимого для выплавки чугуна, поставляет много ценных химических продуктов, в том числе фенолы. Фенолы служат исходным сырьем для получения пластических масс.

    Нижне-Тагильский металлургический комбинат имени В.И. Ленина создан в 1957 году путем объединения четырех заводов – Ново-Тагильского металлургического, металлургического имени Куйбышева, огнеупорного и коксохимического, а также трех рудников – Высокогорского, Лебяжинского и Гороблагодатского.

    На рудниках насчитывается около десяти открытых карьеров, основные из них – Главный и Евстюнихинский – на Высокогорском, Центральный, Валуевский и Александровский – на горе Благодать, Западный – на горе Лебяжьей. Кроме того, добыча ведется в нескольких шахтах.

    Из всех горнодобывающих цехов самым мощным является Главный карьер горы Высокой. Уступы карьера спускаются вглубь до 150 метров, а в длину он раскинулся более чем на километр.

    Но железо не лежит на поверхности. Чтобы вычерпать тысячу тонн руды из карьеров, надо убрать 1,3 тысячи кубометров пустой породы.

    Таким образом, общее количество добытой горной массы ежесуточно составляет по комбинату более 100 тысяч тонн. Трудно представить, сколько бы потребовалось рабочих, если бы добыча и транспортировка руды и пустой породы проводились без механизмов.

    Но времена, когда руду доставали вручную, давно прошли. В 1929 году на Высокогорском руднике появился паровой экскаватор. Один из авторов "Былей горы Высокой" Г.С. Быков, собиравший первую машину, вспоминал: "Каждый день люди собирались вокруг экскаватора. Подрядчики, кулаки и разные кулацкие подпевалы говорили:

    – Наши руководители денежки забили, а от кобылки не уйдут".

    Вопреки кулацким прогнозам, машина вскоре была собрана. В первый же день работы она заменила ручной труд 60 ломщиков.

    Затем был собран электрический экскаватор. А через некоторое время на руднике стал действовать экскаваторный цех.

    Теперь в карьерах сравнительно безлюдно. Здесь работают десятки мощных отечественных экскаваторов и буровых станков, паровозов и электровозов. Насколько эффективна новая техника в сравнении с ручным трудом, видно из следующего. Чтобы в наши дни выполнить суточный объем перевозок только по одному Главному карьеру горы Высокой с использованием старых методов транспортировки, потребовалось бы около трех с половиной тысяч лошадей и такое же количество коногонов.

    Большое распространение на открытых разработках получил автотранспорт. Ежегодно 25- и 10-тонные автосамосвалы перевозят свыше трех миллионов тонн горной массы. С 1960 года здесь успешно эксплуатируются 100-тонные электровозы, а с 1961 года – шестиосные 100-тонные думпкары.

Так выглядела площадка новых цехов металлургического завода в марте 1931 года

Так выглядела площадка новых цехов металлургического завода в марте 1931 года

    Высокопроизводительные механизмы действуют и в шахтах. Взять, к примеру, шахту "Магнетитовая". Это целый комплекс сооружений, лабиринт горизонтальных и вертикальных выработок. Собственно, это настоящая подземная фабрика, каждые сутки выдающая на-гора более семи тысяч тонн железной руды. Только длина железнодорожных путей, по которым ведется перевозка, составляет под землей около пятнадцати километров!

    На действующих шахтах применяются высокоэффективные системы разработок. Они позволяют широко внедрять новое буровое и транспортное оборудование, прокладывают дорогу механизации и автоматике. В 1949 году группой инженеров Высокогорского рудника для добычи руды в шахте "Магнетитовая" предложена система разработки открытыми камерами с массовой отбойкой руды глубокими вертикальными скважинами на всю высоту этажа, со скреперной доставкой руды непосредственно в вагоны. Так была заменена малоэффективная система подэтажных штреков. Производительность труда горняков возросла втрое.

    Уже несколько лет на шахте "Магнетитовая" производятся крупнейшие на Урале подземные взрывы. Достаточно сказать, что вес зарядов составлял 200–280 тонн взрывчатки. За один только взрыв добывали свыше миллиона тонн железной руды. Например, в сентябре 1963 года на пятом участке шахты "Магнетитовая" было отбито 1100 тысяч тонн руды.

Это лишь один небольшой уголок новых металлургических цехов комбината

Это лишь один небольшой уголок новых металлургических цехов комбината

    Максимальный эффект новая система могла дать только при условии применения более совершенной буровой техники. Еще раньше группой инженеров рудника (Г.Б. Римша, С.М. Ключнин, В.В. Рыбников, Б.Н. Фридман) был сконструирован станок "ВЖР"; он бурил в смену 4,5 погонных метра. С 1956 года станки конструкции "ВЖР" стали заменяться еще более производительными станками "БА-100" и "УПГ-1". Последние пробуривают за смену до 15–20 метров. Но и это уже не удовлетворяет горняков, поэтому сейчас ставится вопрос о применении освоенных на Юге страны новых станков НКР-100, а также шарошечного и огневого бурения на открытых работах.

    Есть у шахтеров своеобразный трудовой символ. Это – традиционная звезда над копром. Она видна издалека. Если горит, значит, спорится дело в шахтерских руках, на-гора идет сверхплановая продукция.

    Добыть руду, выдать ее из карьера или из шахты на поверхность – только половина дела. Из этой руды в современных доменных печах чугуна много не выплавишь.

    Доменное сырье проходит сейчас различные формы обогащения в зависимости от его вида и качества. Валунчатые руды промываются на специальных фабриках. Но их очень немного. Основная масса руды – магнетиты – проходит сухое и мокрое магнетитовое обогащение. Главное место в подготовке руды заняла агломерация.

    Непрерывно движутся транспортерные ленты. На агломерационной фабрике из обогащенной руды, окалины, колошниковой пыли, известняка и коксита готовится шихта. Из нее и выпекается "горячий пирог" – агломерат. Это тот продукт, который нужен доменщикам для выплавки чугуна.

    На рудниках Нижне-Тагильского комбината построены мощные агломерационно-обогатительные предприятия. В настоящее время здесь действуют аглофабрики, фабрики мокрого магнитного обогащения, дробильно-обогатительные и промывочные фабрики.

    Эти сооружения поражают своими масштабами, мощью технической оснастки. На самом крупном Высокогорском обогатительном комбинате работает более двухсот транспортеров, а длина транспортерных лент составляет около четырнадцати километров.

    Все основные работы на агломерационных и обогатительных фабриках автоматизированы и механизированы.

    Освоено производство самоплавкого агломерата. С пуском в марте 1958 года Лебяжинского аглокомбината удельный вес агломерата в доменной шихте поднялся до 90–95 процентов.

    Но с развитием доменного производства агломерата требуется все больше и больше. Поэтому за последние годы на действующих аглофабриках металлургического комбината проведена коренная реконструкция агломерационных лент.

    В 1963 году комбинат только за счет реконструкции аглолент дополнительно получил добавку 430 тонн офлюсованного агломерата. В 1964 году, когда будет завершена реконструкция, агломератчики с тех же производственных площадей получат сверх плана сотни тысяч тонн металлургического сырья, что равносильно вводу новой мощной агломерационной ленты.

    Как видно, немало технических проблем решено за последние годы тагильскими горняками.

    ...Кругом Уральские горы, седые и древние. Недра изобилуют богатством. Чего тут только нет: железная руда и медный колчедан, мрамор, малахит и дуниты, торф и известняк, золото и серебро, драгоценные камни... Многие полезные ископаемые имеют промышленное значение.

    Каждый день из Нижнего Тагила отправляется состав руды для медеплавильных заводов Урала. Колчедан добывается на Медном руднике имени III Интернационала. Здесь черпают руду только подземным способом, через шахты.

Шахта "Магнетитовая-бис" - крупнейшая шахта на Урале

Шахта "Магнетитовая-бис" - крупнейшая шахта на Урале

    На "Лебяжке" ежедневно получают около трех тысяч тонн известняка. Добрую часть его используют для получения офлюсованного агломерата, в качестве добавок в мартеновской плавке, остальная отгружается на другие заводы.

    Тагильчане по праву гордятся тем, что и они поставляли мрамор для Московского и Ленинградского метрополитенов. Однако вернемся к черной металлургии. На одной площадке, словно сказочные друзья, одни под стать другим, стоят могучие домны и строгие ряды коксовых батарей. Такое соседство отнюдь не случайно. К тому же оно взаимно выгодно. Не надо перевозить кокс в железнодорожных вагонах; прямо по транспортерным лентам поступает он в бункера доменных печей.

    А между тем на каждую тонну выплавляемого чугуна расходуется в среднем 640 килограммов кокса. Нетрудно представить, какое огромное количество кокса потребляют домны. Однако коксовые батареи удовлетворяют не только собственные нужды Нижне-Тагильского комбината, но и снабжают своей продукцией многие металлургические заводы Среднего и Северного Урала.

    В июне 1940 года был получен первый тагильский кокс. Год от года росли мощности предприятия. Ныне цехи коксохимического производства – высокомеханизированные и частично автоматизированные производства, со сложной технологией переработки различных продуктов коксования. Кроме кокса, здесь производится около трех десятков различных видов химической продукции.

    Чтобы форсированно вести доменный процесс, нужен кокс с постоянными физико-химическими свойствами.

    Нелегко получить высококачественный кокс. Трудность состоит в том, что не каждый сорт или, выражаясь языком производственников, не всякая технологическая марка каменного угля пригодна для этого. Чтобы кокс был нужный, доменный, используется шихта, составляемая из определенных марок угля.

    "Кокс делается на углеподготовке", – существует поговорка у тех, кто готовит "пищу" для домен. Действительно, подготовка угля для коксования требует сложной механической обработки: дробления, дозирования, смешивания. Все это производится в больших масштабах. Достаточно сказать, что на склад каждые сутки поступает несколько эшелонов с углем.

    Тагильские углеподготовители в последние годы решили важную народнохозяйственную проблему. Они освоили технологию получения шихты с большей добавкой некоксующихся углей. Получен вполне удовлетворительный кокс для ведения доменной плавки.

На шихтовой эстакаде нового доменного цеха

На шихтовой эстакаде нового доменного цеха

    Коксохимическое производство комбината включает в себя два самостоятельных коксовых цеха. В каждом из них – несколько батарей.

    А знаете ли вы, что такое коксовая батарея? Это мощное и сложное теплотехническое сооружение. Высота его равна пятиэтажному дому, длина более шестидесяти метров. Достаточно сказать, что только на одну батарею уходит более 12 тысяч тонн огнеупорного кирпича.

    Каждый год на коксовых печах автоматизируются все новые и новые узлы, целые агрегаты. То же самое и на углеподготовках. Здесь вплотную положили к решению проблемы комплексной механизации и автоматизации всех производственных процессов. Уже сейчас углеподготовительный цех перерабатывает в сутки тысячи тонн угля. Все распоряжения поступают с пультов управления, где за приборами следит всего один человек.

    Внедрение автоматики позволило труженикам коксохимического производства уже в 1957 году перейти на семичасовой рабочий день без дополнительного штата.

На коксовой батарее

На коксовой батарее

    Отрасль чудесных превращений – так можно назвать коксохимию. Дело в том, что при нагревании угля без доступа воздуха, помимо кокса, получаются еще газы и каменноугольная смола. А газы и смола – настоящий клад для производства различных ценных продуктов. Что только не получают из них: лекарство, топливо, строительные материалы, взрывчатые вещества, сырье для пластических масс, удобрения и многое другое! Одна лишь каменноугольная смола содержит в себе свыше 270 различных химических веществ.

    На комбинате действуют крупные химические цехи по улавливанию и переработке продуктов коксования. Они производят нафталин, фенолы, сульфат аммония, пек. Аммиак и сера служат исходным сырьем для получения многих лекарств, искусственного волокна, применяются в парфюмерии. В феноле и нафталине нуждаются заводы пластмасс и другие химические предприятия страны. Пековый кокс идет на изготовление электродов, необходимых для производства алюминия. И тагильские химики постоянно увеличивают количество извлекаемых продуктов, совершенствуют методы их получения.

    Металлургическое производство потребляет огромное количество огнеупорных изделий. Различные агрегаты построены из огнеупоров или зафутерованы ими. На одну тонну стали, например, расходуется более 21 килограмма огнеупоров.

    С 1934 года шамотные изделия изготовляются в цехах огнеупорного производства Нижне-Тагильского комбината. Среди них – кирпич для кладки нагревательных печей, вагранок и кауперов, кирпич ковшевой и насадочный, сталеразливочный припас. В общем и целом, здесь производится свыше двух тысяч различных марок огнеупорных изделий. Почти половина этой продукции используется в цехах комбината, а остальная отгружается другим заводам Урала и Востока.

    Группа инженеров, техников и новаторов во главе с В.К. Годовым, В.Г. Наседкиным, В.И. Дорониным, К.Д. Доможировым и другими впервые в стране создала и успешно внедрила полусухое прессование огнеупорных изделий, которое позволило использовать самые различные огнеупорные материалы. Этот способ дал возможность на тех же производственных площадях увеличить выпуск продукции в полтора раза, сократить время сушки огнеупоров со 150 до 24 часов.

    Количество изделий, изготовленных из полусухих масс, растет из года в год. Ныне этим методом прессуются даже такие трудоемкие изделия сталеразливочного припаса, как стопоры, литники, стаканы, звездочки и так далее.

    Днем и ночью идут тяжеловесные составы, доставляя пищу для домен и мартенов. "Аппетиты" современных металлургических агрегатов поистине сказочны. Их суточный "рацион" настолько велик, что сразу трудно даже представить себе его размеры. За сутки потребляется такое количество руды, агломерата, кокса, металлолома, известняка и других материалов, для перевозки которых требуется несколько десятков товарных составов.

    Громадный технологический комплекс представляют металлургические цехи Нижне-Тагильского комбината имени В.И. Ленина. Зайдите в машинный зал доменной печи. То тут, то там вы услышите резкие щелчки автоматически включающихся и выключающихся контакторов, жужжание моторов. Или вдруг перед вами начинает вращаться огромный барабан лебедки. Создается впечатление, что машины и механизмы действуют "сами", помимо воли людей.

    В машинном зале всего один человек. Причем и он не вмешивается в действия автоматов, загружающих печь плавильными материалами или контролирующих режим плавки. Его дело лишь следить за исправностью механизмов.

    В зале автоматов вы увидите большую панель с множеством рубильников, контактных отверстий, сигнальных лампочек и электромагнитных реле. Надписи: "руда", "кокс". Это автоматическое устройство называют "программой цикла". Мозгом его служит командоаппарат. Получив задание от технолога, он включает нужные автоматы и механизмы, которые и ведут загрузку в соответствии с заданием.

    Характерно, что всю программу загрузки и ход ее можно наблюдать здесь же, в машинном зале. Для этого смонтирован большой светящийся щит. Вспыхивающие на нем цветные стрелки, окошечки и лампочки показывают, какой из скипов идет кверху, какой книзу, что загружается в вагонетки – руда или кокс, когда заканчивается загрузка.

    Доменщики комбината успешно внедряют комплексную механизацию и автоматизацию процессов производства. Автоматы контролируют и регулируют количество и температуру дутья, поддерживают его постоянную влажность, давление газа под колошником, тепловой режим кауперов.

    Автоматизация явилась решающим условием повышения производительности труда. Если в 1951 году каждую печь обслуживало в среднем 137 человек, то теперь количество рабочих уменьшено на 32 человека. На семичасовой рабочий день цех перешел без дополнительного штата.

    Успехи не были бы столь значительными, если бы работу коллектива не возглавляли боевые партийные организации, инициативные инженеры-руководители, новаторы производства. Много труда вложил в общее дело инженер Ф.А. Хилькевич. Большой жизненный путь прошел этот человек, от рабочего до начальника управления черной металлургии Средне-Уральского совнархоза. Ему присвоено высокое звание Героя Социалистического Труда. Среди творцов автоматики доменщики М.Н. Марчевский, П.Ф. Мансуров, В.Е. Гранин, Ф.А. Ступак и многие другие.

    Есть на комбинате свои "миллионеры". Один выплавил за свою жизнь больше миллиона тонн добротной стали, другой переворошил экскаватором столько же горной массы. Творческая мысль третьих помогла сберечь миллионы государственных средств.

    К числу последних относится старший электрик доменного цеха Ю.И. Хрипко. Более десяти лет назад в заводском БРИЗе появилась его личная карточка. С той поры ежегодно тысячи рублей экономии приносят предложения Хрипко. И сейчас, когда говорят о тех кто внедряет автоматику, одной из первых называют фамилию Ю.И. Хрипко.

    Металлурги комбината не раз доказывали, что они умеют ломать установившиеся каноны и догмы.

    30 января 1950 года. Этот день памятен для советских металлургов. Тогда бригада сталевара Петра Григорьевича Болотова сварила плавку за 6 часов 48 минут. Чтобы понять, какой это большой успех, можно напомнить, что тогда ни одна печь не имела средней продолжительности плавки менее десяти часов. Так второй мартеновский цех Нижне-Тагильского комбината стал родиной скоростного сталеварения.

    Передовые методы работы П.Г. Болотова были быстро переняты в цехе, а затем и на других заводах Урала и страны. Сейчас сталевары комбината более половины всех плавок варят скоростными.

    Большую работу проделали за последние годы сталеплавильщики по совершенствованию конструкций мартеновских печей, сокращению их простоев на ремонтах, автоматизации и интенсификации мартеновского процесса. Назовем лишь некоторые крупнейшие мероприятия.

    В 1953 году для кладки сводов мартеновских печей тагильчане применили хромомагнезитовый кирпич. Это новшество позволило продлить работу сталеплавильных агрегатов во втором мартеновском цехе с 252 плавок (1952 год) до 562 плавок. (1958 год). Теперь все печи на комбинате имеют хромомагнетитовые оводы.

Зачинатель скоростного сталеварения, лауреат Государственной премии, сталевар П.Г. Болотов

Зачинатель скоростного сталеварения, лауреат Государственной премии, сталевар П.Г. Болотов

    Гордость тагильчан – первый мартеновский цех. Каждая его печь за одну только плавку дает такое количество стали, которое достаточно для производства восьми километров железнодорожных рельсов.

    Здесь впервые на Урале для сталеварения был применен кислород. Инженеры-сталеплавильщики Г.А. Петров, В.А. Медведев, И.Т. Бочков, старший теплотехник Б.Н. Шишарин, сталевары Герой Социалистического Труда А.Д. Морогов, М.Н. Сафронов, Т.Е. Образцов и многие другие – вот кто давал "зеленую улицу" чудесному ускорителю, как называют кислород мартеновцы.

    В канун XXI съезда КПСС на одной из печей первого мартеновского цеха была закончена комплексная автоматизация управления тепловым режимом. Здесь использована принципиально новая, отличная от существовавших в стране и мировой практике схема. Она позволяет автоматически регулировать подачу топлива, давление газа, перекидку клапанов, температуру в печи, подогрев газа и воздуха. Сталевары печи, члены первой на комбинате бригады коммунистического труда Тимофей Образцов, Юрий Зашляпин, Яков Кальниченко и Юрий Плосконенко в отдельные дни добивались рекордных съемов стали с квадратного метра пода агрегата – до 15 тонн. Теперь все печи автоматизированы.

    Но достигнутое – не предел! Все новые и новые задачи в области технического прогресса ставят перед собой тагильские сталеплавильщики. Сейчас завершается переход на дистанционную разливку стали, ведутся опыты по вдуванию пара.

    Новая большая программа успешно претворяется в жизнь. В сентябре 1963 года сдан в эксплуатацию первый в Советском Союзе цех большегрузных кислородных конверторов. Его недаром стали называть флагманом конверторного производства страны. Никогда прежде на вооружении нашей черной металлургии не было таких мощных конверторов.

    Новый цех оснащен множеством механизмов и точнейших приборов, обеспечивающих комплексную механизацию и автоматизацию всех производственных процессов. Впервые в стране тепло отходящих из конверторов газов стало использоваться в котлах-утилизаторах, производительность которых достигает 90 тонн пара в час. Этим теплом можно обогреть целый город с 50-тысячным населением. Построена мощная кислородная станция. 5 июля 1963 года в новом цехе была выдана первая конверторная плавка, а уже через два-три месяца молодой коллектив впервые в стране разработал технологию производства стали из низкомарганцовистых чугунов в 100-тонных конверторах.

Доска, отлитая из первой конвертерной стали

Доска, отлитая из первой конвертерной стали

    "Эстафету" металлургического цикла сталеплавильщики передают прокатчикам..

    Нет возможности хотя бы кратко описать каждый прокатный цех – сложный комплекс современных агрегатов, машин и электрооборудования. Чтобы получить общее представление об уровне техники современных прокатных цехов, расскажем коротко о рельсобалочном стане.

    Этот стан – наиболее механизированный не только на НТМК, но и в стране. А специалисты считают его даже одним из лучших в мире. Нагрев заготовок, их транспортировка, прокатка, резка, клеймение, термообработка – все механизировано или автоматизировано.

    Внедрение автоматики – важное направление технического прогресса у рельсобалочников. Особенно много сделано ими в этой области за последние годы. Выдающимся достижением явилась автоматизация нажимного устройства стана "900". Здесь впервые в стране применена электронно-счетная машина, изготовленная на комбинате. Теперь не операторы вычисляют величину обжатия заготовки. Операцию производит счетно-решающее устройство.

    Автоматизированы подача рельсов к рельсофрезерным станкам, участок пил горячей резки, закалочные кабины, линии рабочих и отводящих рольгангов стана "900" – таков далеко не полный перечень работ, осуществленных рельсобалочниками. В результате высвобождены многие десятки рабочих. А производительность стана значительно возросла.

    Заслуга рельсобалочников состоит в том, что они успешно освоили и закалку концов рельсов токами высокой частоты. Уменьшена опасность появления в металле трещин, повысилась устойчивость рельсов на износ.

    Решается проблема объемной закалки рельсов в масле. Ведется строительство специального цеха. В нем будет производиться закалка всего рельса, а не одной головки, как было раньше. Жизнь рельса, прошедшего объемную закалку, продлится в два-три раза. Рельсобалочники успешно освоили производство 25-метровых рельсов.

На крупносортном прокатном стане "650"

На крупносортном прокатном стане "650"

    Накануне открытия XXI съезда Коммунистической партии первую продукцию выдал крупносортный прокатный стан "650". Вырос он за короткий срок, почти за год. Стан "650" занимает площадь, равную 75 тысячам квадратных метров. Оборудование для него изготовлялось на 450 заводах Советского Союза.

    Но главное, чем гордятся на Нижне-Тагильском комбинате, – это люди – золотой фонд предприятия. Лучшим из лучших правительство присвоило высокое звание Героя Социалистического Труда. Среди них проходчики Николай Ржаников и Геннадий Вахрушев, машинисты экскаватора Дмитрий Пестов и Александр Иванов, сталеплавильщики Григорий Загородний и Анатолий Морогов, прокатчик Иван Вдовенко, машинист коксовыталкивателя Василий Хрущев и другие.

    Зайдите, к примеру, во второй мартеновский цех. Вы можете познакомиться здесь с Героем Социалистического Труда сталеваром Анатолием Константиновичем Гусаровым. Полтора миллиона тонн стали сварил за свою жизнь этот человек. Тут же, у мартеновских печей, трудятся его товарищи: зачинатель скоростного сталеварения, лауреат Государственной премии П.Г. Болотов, депутат Верховного Совета СССР бывший сталевару ныне мастер, В.Н. Лукьянов, опытные сталевары-скоростники В.Д. Есин и В.С. Теплинский. Вам расскажут об инженере Г.К. Огородникове, который свой инженерный диплом получил тут же в цехе, о лауреатах Государственной премии Ф.А. Жиронкине, Е.П. Калашникове, В.И. Зубкове.

    И это лишь в одном цехе. А сколько таких людей в многотысячном коллективе Нижне-Тагильского комбината, людей беспокойных, всегда стремящихся вперед, двигающих технику, своим благородным трудом приближающих светлое будущее – коммунизм!

    Единый технологический комплекс – руда, металл, готовая продукция – заканчивается в цехах вагоностроительного завода.

Цельнометаллический шестиосный стотонный вагон - продукция Уралвагонзавода

Цельнометаллический шестиосный стотонный вагон - продукция Уралвагонзавода

    История советского вагоностроения во многом связана с Уралвагонзаводом. И дело тут не в одних объемах производства. Лучшей традицией тагильских вагоностроителей стало постоянное совершенствование техники и технологии вагоностроения.

    Здесь ведется большая проектная и экспериментальная работа. Конструкторы Уралвагонзавода только за первые четыре года семилетки спроектировали и изготовили образцы новых машин и механизмов.

    В 1960 году на заводе стали выпускать полувагоны грузоподъемностью 94–100 тонн с цельнометаллическим кузовом из низколегированной стали, сваренные прогрессивной контакто-точечной сваркой с широким применением холодногнутых профилей проката. На Выставке достижений народного хозяйства СССР они были отмечены дипломом второй степени.

    В 1963 году вышла опытная партия восьмиосного полувагона грузоподъемностью 125 тонн. Себестоимость перевозок в таком вагоне по сравнению с 62-тонным снижается на 15 процентов, а вес поездов увеличивается до 6000–8000 тонн.

    Вагоностроители сейчас начинают выпускать новые вагонные тележки на роликовых подшипниках.

    Большой вклад в создание конструкций новых типов вагонов сделали ведущие специалисты вагоностроения Д.Н. Лоренцо, А.М. Гуляев, И.В. Окунев и многие другие инженеры и новаторы производства.

    Уралвагонзавод первый среди предприятий транспортного машиностроения страны освоил автоматическую сварку при изготовлении вагонов. Внедрение этого новшества было крупным шагом на пути технического прогресса.

    Насколько эффективна автоматическая сварка, можно убедиться на следующем примере. Длительное время "узким" местом в цехе рам и ферм считали участок люков. Ручная сварка была очень трудоемкой, малопроизводительной. Часто из-за нехватки люков простаивал весь вагонный поток.

    Но выход нашли. По инициативе рабочих-новаторов в цехе сконструировали и пустили первую поточную линию полуавтоматической сварки. Половину швов стали варить автоматически. Производительность труда сварщиков возросла на 30 процентов. Улучшилось качество работ, 12 электросварщиков было высвобождено на другие участки.

    Пущенная вслед за первой вторая конвейерная линия полуавтоматической сварки окончательно "расширила" "узкое" место. Так ценная творческая инициатива, техническая зрелость и энтузиазм новаторов помогли отстающее звено вагоносборочного конвейера сделать самым передовым.

    Сейчас почти половина всех сварочных работ при производстве вагонов выполняется автоматически и полуавтоматически. За счет этого резко улучшается качество сварных соединений, экономится до 30 процентов электродов.

    Металлопрокат (балки, швеллеры, уголок, лист и т. д.) Уралвагонзавод получает с других предприятий, в том числе с Нижне-Тагильского комбината. Что касается чугунного и стального литья, то оно производится на месте. Надо сказать, что литье занимает добрую долю в трудовых затратах при изготовлении вагона. Вот почему вагоностроители постоянно совершенствуют методы литья.

    После XX съезда КПСС на Уралвагонзаводе освоены прогрессивные методы литья для деталей вагонов в скорлупчатые формы и по выплавляемым моделям. Литье по моделям снижает трудоемкость при механической обработке на 50–80 процентов, высвобождает много кузнечно-прессового оборудования, сокращает расход металла от 10 до 50 процентов.

    Детали, отлитые с помощью выплавляемых моделей, идут на сборку почти без механической обработки. В результате значительно снижается их трудоемкость, сберегаются сотни килограммов металла, шедшего раньше в стружку.

    Сейчас Уралвагонзавод получает самое дешевое литье среди других предприятий транспортного машиностроения. Им он широко снабжает родственные заводы страны.

    Во внедрении прогрессивной технологии отливок активное участие приняли инженеры и техники А.В. Забайкин, Г.П. Демин, В.И. Довгопол, П.Г. Лузин.

    Уральские вагоностроители систематически, из года в год, перевыполняют государственные планы. Неоднократно они завоевывали первенство во Всесоюзном социалистическом соревновании. Успех этому коллективу обеспечивают замечательные кадры и высокая техника.

    А теперь обратимся к наиболее молодой и наиболее перспективной области промышленности – химии.

В цехе пластификаторов завода пластмасс

В цехе пластификаторов завода пластмасс

    Большая химия бурно развивается в Нижнем Тагиле.

    Химическое производство в городе сосредоточено на двух предприятиях. Об одном из них речь уже шла. Это – коксохимические цехи металлургического комбината. Второе предприятие – завод пластических масс.

    Два десятка лет назад на этом месте стоял маленький, невзрачный с виду торфо-химический завод. Фенольные масла да шпалопропитка – такова была продукция завода. Цех дистилляции торфяных смол и небольшой ремонтно-механический цех – вот и все его хозяйство того времени.

    Сейчас – другая картина. Здесь действует современный завод пластических масс. Празднуя в октябре 1963 года свой 25-летний юбилей, коллектив предприятия с удовлетворением отмечал: только за последние три года произведено продукции больше, чем за 20 предыдущих лет. За 5 лет семилетки производство возросло почти в пять раз.

    Выполняя обязательства по ускоренному созданию материально-технической базы коммунизма, коллективы многих цехов, в частности, пресс-изделий и волокнитов, уже достигли уровня производства, запланированного на конец семилетки.

    За годы семилетки химики освоили выпуск таких важных для народного хозяйства продуктов, как фталевый ангидрид, пентаэритрит, себациновая кислота, пластификаторы, дибутилфталат и дибутилсебацинат, ряд новых марок ионнообменных смол. Сейчас здесь выпускается 50 видов химической продукции и около 350 наименований пресс-изделий. Продукция завода идет почти во все области страны и за границу.

    Особо следует сказать об ионитах, ведь Нижне-Тагильский завод пластмасс превратился в крупнейшего в стране поставщика этих чудесных смол. Так же быстро растет производство пластификаторов, которые находят применение в различных отраслях промышленности – электротехнической, легкой, строительной, резинотехнической, лакокрасочной и других. По сравнению с 1958 годом их выпуск увеличился почти в восемь раз. В ближайшем будущем завод станет в стране основным поставщиком пластификаторов.

    За четверть века завод обрел силу, имя, известность. О колоссальных преобразованиях свидетельствует хотя бы такой факт. Лишь один цех пластификаторов теперь вырабатывает продукции столько, сколько ее производил в 1958 году весь завод. А ведь сейчас действует четырнадцать основных химических производств.

    В бурном росте завода немалую роль играет творческая активность тагильских химиков. Центральная химическая лаборатория завода ведет большие исследования. Здесь же под руководством кандидата технических наук А.А. Кругликова разработан способ получения из отходов производства пирокатехина – важного продукта для фармацевтической промышленности. Найден способ приготовления эпоксидных смол на основе двухатомных фенолов тоже из отходов производства.

    В лаборатории непрерывных процессов предложен и осуществлен в заводских условиях способ непрерывного получения феноло-формальдегидных смол.

    Ширится, строится индустриальный Тагил!

    Но чтобы строить, нужны материалы. Нужен бетон и кирпич, песок и щебень, известняк и лес. Вот почему в городе быстро развиваются предприятия по производству строительных материалов.

    Рядом с металлургическими цехами комбината расположен Нижне-Тагильский цементно-шиферный завод. Выбор места для его строительства не случаен. Доменные печи дают большое количество огненно-жидких шлаков. После грануляции они идут для приготовления стеновых материалов и в широких масштабах – для производства цемента. В окрестностях города имеются мощные залежи отличного известняка. Это также необходимое сырье для получения цемента. Недалеко от завода есть и глина.

    Первый тагильский цемент был получен в апреле 1953 года. С тех пор производство его постоянно увеличивается. С пуском третьей печи обжига и комплекса других агрегатов и сооружений Нижне-Тагильский цементно-шиферный завод стал мощным предприятием Свердловской области.

    Кроме того, завод изготовляет более 100 миллионов условных плит шифера, отгружает потребителям большое количество гранулированного шлака, теплоизоляционных плит.

    Предприятие является высокомеханизированным и автоматизированным. В производстве цемента, например, механизированы все процессы – от приготовления сырья до погрузки готовой продукции в вагоны. Ведутся работы по комплексной автоматизации управления агрегатами.

    Партия взяла курс на индустриальные методы строительства. Это в полную силу особенно зазвучало в последние годы. Возрос в связи с этим выпуск сборного железобетона. Он широко применяется не только для монтажа стен, но и для кровли промышленных сооружений, междуэтажных перекрытий.

    В трестах и при отделах капитального строительства предприятий действуют заводы по производству бетона, раствора, асфальта, деревянных конструкций, других строительных материалов.

    Наконец, Нижний Тагил потребляет большое количество леса. В будущем потребности в нем возрастут. Поэтому расширяются заготовки леса в леспромхозах.

    В Нижний Тагил завозится много сырья, топлива. Одновременно во все концы Советского Союза и за границу отгружаются металл, кокс, химические удобрения, лес, строительные материалы. Широкое поле деятельности для железнодорожников! Подъездные пути железнодорожных цехов предприятий обслуживает Нижне-Тагильское отделение Свердловской железной дороги. По применению новой техники оно занимает одно из первых мест на дороге. 70–80 процентов грузооборота осуществляется электровозами.

    Путевое хозяйство позволяет водить поезда с большой скоростью.

    Отделение оснащено современными устройствами сигнализации, централизации и блокировки.

    Подавляющее количество грузовых операций производится на станции Смычка – крупнейшей сортировочной станции Советского Союза. Здесь – механизированная горка, централизованное управление стрелочными переводами, пневмопочта и радиосвязь маневровых диспетчеров с маневровыми паровозами, роспуск вагонов с горки осуществляется электровозами.

    И идут, гудят большегрузные составы, доставляя различные народнохозяйственные грузы.

    Перед городом открыты широкие горизонты. За семилетку выпуск валовой промышленной продукции увеличится более чем в полтора раза.

    Рассмотрим более подробно, что представляет собой семилетка крупнейшего предприятия города – Нижне-Тагильского металлургического комбината, в каком направлении будут развиваться за годы семилетки железные рудники?

    Уже более двух столетий люди черпают железную руду из горы Высокой. Прежде добыча ее велась в основном открытым способом. Вот что писал в своем очерке известный русский журналист В.И. Немирович-Данченко, побывавший в Нижнем Тагиле до революции:

    "Прямо перед вами – гора Высокая, этот сплошной железный рудник. Как Благодать, так и она, просто-напросто представляет массу руды, заключающей до восьмидесяти пяти процентов чистого металла. Ее снимают слоями сверху. Тут не надо ни углубляться внутрь, ни рыть себе червеобразных ходов и жить в земле, чтобы добыть необходимую породу. Бери ее откуда хочешь – с вершины, с откосов, снизу..."

    Так было до известной поры. Не так теперь. Отрабатывается, как говорят горняки, "в стадии затухания" находится Главный карьер. Неужели отжила свой век, перестанет служить людям гора Высокая, щедрая рудница?

    И это не так. Геологи обнаружили глубоко под землей огромные запасы железных руд. Но брать горную массу теперь труднее. Надо углубляться вниз, рыть подземные ходы. Надо строить новые шахты.

    Поэтому семилетка горнорудных предприятий Нижне-Тагильского комбината характеризуется тем, что резко возрастет добыча железной руды подземным способом.

    Масштабы работ велики. Только шахтных стволов требуется пройти не менее десяти тысяч метров.

    Вместе с тем планируется увеличить содержание железа в рудах за счет их более глубокого обогащения. Производство агломерата к концу семилетки по сравнению с 1958 годом возрастет в полтора раза. Для этого построены важнейшие объекты, в том числе несколько агломерационных лент. При Высокогорском рудоуправлении предусматривается известковый карьер производительностью около четырех миллионов тонн, а также мощная дробильно-обогатительная фабрика по переработке известняка.

    Руды потребуется еще больше. Вот почему в годы семилетки было широко развернуто строительство Качканарского горнообогатительного комбината, первая очередь которого вошла в строй в сентябре 1963 года. В ближайшие годы этот комбинат станет основной сырьевой базой тагильской металлургии.

    Миллионы тонн агломерата и окатышей будут ежегодно отправляться отсюда на металлургические предприятия Урала. Уже через несколько лет с лихвой окупятся затраченные средства.

    Перед тагильскими горняками стоит задача: найти пути извлечения меди и других компонентов из руды, которые теряются сейчас безвозвратно. В 1963 году пущена опытная установка.

    Новые металлургические мощности войдут в строй на Нижне-Тагильском комбинате. Среди них – большие мартеновские печи и прокатный цех по производству мельничных шаров, несколько коксовых батарей, новая домна. На огнеупорном производстве вступает в строй цех хромомагнезитового и форстеритового кирпича на базе использования местных дунитов, строится ряд новых химических цехов на коксохимическом производстве. Таковы важнейшие стройки семилетки на комбинате.

    Но основной прирост продукции тагильскими металлургами будет достигнут за счет совершенствования техники и технологии производства, модернизации действующих агрегатов.

    Свои семилетние планы имеют каждое предприятие, цехи, бригады, передовики производства. И везде поражает широкий размах, могучая поступь советских людей.

    Прошло пять лет с начала семилетки. И уже десятки, сотни томов можно написать, если рассказать о том, что произошло в нашей стране за это время. Это были годы героических свершений, славных трудовых побед в великой битве, за коммунизм.

    Семилетку–досрочно! Всюду, где бы ты ни был, услышишь этот пламенный призыв в Нижнем Тагиле.

    Кажется, совсем недавно горячо обсуждались и принимались социалистические обязательства, сейчас уже можно говорить о практических результатах. Металлурги Нижнего Тагила уже в 1961 году достигли уровня выплавки стали, запланированного на конец семилетки. Этот уровень превзойден также по производству чугуна и проката, агломерата, кокса, цемента, многих видов химической продукции.

    Поистине весомый вклад в общенародное дело построения коммунизма вносят тагильчане. За 4 года семилетки выпуск промышленной продукции увеличился на 35 процентов, а планом было предусмотрено 31 процент. Впереди еще более яркие перспективы. В величайшем документе современности – Программе КПСС, принятой на XXII съезде партии, разработан конкретный, научно обоснованный план великих работ на двадцатилетие, проложен верный путь к коммунизму. Грандиозные и сложные задачи стоят и перед тагильчанами.

    Сейчас Нижне-Тагильский комбинат по выплавке стали занимает второе место в стране. Можно смело утверждать, что одно из ведущих мест в производстве металла останется за ним и в текущем двадцатилетии.

    Выплавка стали за этот период увеличится в два с половиной раза.

    Огромный интерес представляет использование конверторов вместо мартеновских печей. На XXII съезде КПСС подчеркивалось:

    "Доказано опытом, что выплавка стали в конверторах с применением кислорода значительно выгоднее, чем мартеновское производство: на каждом миллионе тонн стали экономия составляет примерно шесть миллионов рублей только на капитальных вложениях да свыше одного миллиона – на эксплуатацию".

    Конвертор емкостью в 100 тонн дает такое же количество стали, какое может быть получено от 500-тонной мартеновской печи.

    К 1980 году в конверторах тагильские сталеплавильщики будут выплавлять больше стали, чем в мартенах.

    Но это ничуть не означает, что мартены отжили свой век. Они еще сослужат добрую службу. Они обретут вторую молодость.

    Хорошим средством для такого "омолаживания" станет автоматика. Только за счет совершенствования техники и технологии производительность мартеновских печей возрастет в полтора-два раза. Конвертор и мартен, словно два брата, будут работать на коммунизм.

    Вот почему в мартеновских цехах планируется строительство машины непрерывной разливки металла и значительный рост выплавки стали.

    А теперь заглянем на домны. Их будет больше. В строй должно войти еще несколько печей. Это вполне понятно. Они нужны для того, чтобы переваривать, превращать в металл десятки миллионов тонн железной руды Качканарского горно-обогатительного комбината.

    Ежегодно будут взвиваться над стройками в знак их завершения красные полотнища. А строек этих много.

    Коренным образом реконструируются и расширяются действующие металлургические печи, коксовые батареи и прокатные станы.

    Время рождения – семилетка. Эта печать стоит на многих предприятиях города. 29 декабря 1961 года государственная комиссия подписала акт приемки завода отопительного оборудования. Сейчас он поставляет радиаторы стройкам не только Свердловской, но и других областей Урала и Сибири. На долю тагильчан приходится до 15 процентов общесоюзного производства радиаторов.

    Никогда еще не трудились тагильчане с таким энтузиазмом, как в годы семилетки. Вдохновленные историческими решениями XXII съезда родной партии, они своим героическим трудом еще более приблизили светлое будущее – коммунизм.

* * *

Герой Социалистического Труда сталевар А.Д. Морогов

Герой Социалистического Труда сталевар А.Д. Морогов

    Нижний Тагил знаменит славными мастерами, умельцами своего дела.

    Еще на заре развития промышленности на Урале, в тяжелых условиях крепостного права изобретатели-самоучки решали многие технические проблемы.

    Однако талант русского народа со всей силой раскрылся после того, когда залпы крейсера "Аврора" известили о начале новой эры.

    В годы советских пятилеток на предприятиях города широко развернулось движение стахановцев, людей смелой, пытливой мысли.

    Забойщик рудника имени III Интернационала Иван Григорьевич Полозков, применив новый метод работы, добыл за смену четыре кубометра руды вместо 1,37 кубометра по норме. Забойщики Зимин, Васильев, отец и сын Шведовы, Ахмедзянов, Каримуллин и другие стали выдавать на-гора по 3,5 кубометра руды и более.

    На Высокогорском руднике горняки также перекрывали нормы вдвое-втрое. Забойщики Пискунов и Васильев добывали по шесть-восемь кубометров железной руды при норме 3,2 кубометра. Их примеру последовали забойные бригады Федюнина, Саюкова. Скоро в рядах стахановцев насчитывались уже сотни горняков.

Герой Социалистического Труда, экскаваторщик рудного карьера Д.Ф. Пестов

Герой Социалистического Труда, экскаваторщик рудного карьера Д.Ф. Пестов

    Не отстали от горняков и металлурги завода имени Куйбышева. Рекордных показателей добились бригады прокатчиков Чуприкова, Данилова, Томилова, Самусевича, Гаева; сталеплавильщики Тяжков, Кузнецов, Нурахматов, Мухамодеев, Соложнин, Пшенов, Бабайлов, Кукин и другие. Вскоре к прокатчикам и мартеновцам присоединились доменщики.

    Почин горняков подхватили строители Уралвагонзавода и Ново-Тагильского завода. Появились стахановцы и на транспорте.

    Накануне XVIII годовщины Октября машинист паровоза Устюжанин провел тяжеловесный товарный поезд от Нижнего Тагила до Свердловска за 5 часов 32 минуты. По новому графику стало ходить большинство поездов.

    Потомки старых тагильских мастеров всему миру показали, на что способен свободный счастливый народ. Приведем всего один факт. Для домен строящегося Магнитогорского комбината нужны были фурмы и холодильники из красной меди. Их должна была изготовлять американская фирма Мак-ки. Но вот взялись за это дело литейщики завода имени Куйбышева.

    Фирма прислала письмо, в котором уверяла, что тагильчанам не освоить отливку фурм и холодильников: напрасно-де будете тратить средства и труд. Но медеплавильщик завода Петр Николаевич Грачев и литейщик Яков Семенович Куклич прекрасно освоили технику плавления: фурмы и холодильники оказались не хуже американских. Так снова победили русское мастерство, русская смекалка.

Герой Социалистического Труда проходчик Н.И. Ржаников

Герой Социалистического Труда проходчик Н.И. Ржаников

    В годы Отечественной войны, когда Урал являлся важным доставщиком оружия и боеприпасов для фронта в Нижним Тагиле по почину фрезеровщика Дмитрия Филипповича Босого родилось движение тысячников.

    Вскоре тысячниками стали станочники тагильских заводов Дианов, Никитин, Яговитин, Данилушкин; каждый из них выполнял норму целой бригады, работал за десять и более человек. На руднике имени III Интернационала тысячниками были Надоршин, Баталов, на строительстве – монтажник Максим Глуходед, на транспорте – машинисты Александр Чинков, кузнец-рессорщик вагонного депо станции Смычка Корзунин и другие. Уже в 1942 году в городе насчитывалось более 500 тысячников.

    На Ново-Тагильском заводе сталевары Шалимов, Гусаров, Климов, Крючков и их товарищи научились варить высококачественные легированные стали в обыкновенных мартеновских печах. Большая нужда была тогда в ферросплавах. И на этом же заводе под руководством инженера Левина освоена выплавка ферросилиция в доменной печи. В домнах завода имени Куйбышева начали выплавлять феррохром. Инженер Герасимов, один из активных участников внедрения этого новшества, был удостоен Государственной премии.

    С новой силой развернулась творческая инициатива трудящихся Нижнего Тагила в годы послевоенных пятилеток. Стране нужны были чугун, сталь, прокат, машины.

    И тагильчане горячо, по-деловому взялись за решение выдвинутых партией задач. То на одном, то на другом предприятии города вспыхивали ценные начинания. За годы послевоенных пятилеток выдвинулись сотни новых новаторов производства.

Герой Социалистического Труда электросварщица А.В. Халиченко

Герой Социалистического Труда электросварщица А.В. Халиченко

    В январе 1950 года в мартеновском цехе Ново-Тагильского завода зародилось замечательное движение сталеваров-скоростников. Зачинатели его сталевары П.Г. Болотов, Е.П. Калашников, Ф.А. Жиронкин и мастер В. Зубков, намного сократив время плавок, начали выдавать большое количество сверхпланового металла. П.Г. Болотов впервые стал заправлять печь на "ходу" в период чистого кипения металла. Вместе со своими товарищами он разработал рациональный порядок завалки шихтовых материалов и добился высокой скорости выгорания углерода. Благодаря умелому ведению теплового режима, сталеплавильщики завода достигли самых лучших показателей расхода топлива на тонну выпускаемой стали по Советскому Союзу.

    Обгоняя время, трудились и горняки, машиностроители, огнеупорщики.

    Теперь скоростное сталеварение стало основным методом работы всех сталеплавильщиков страны. В Нижнем Тагиле около половины плавок, как правило, выдается с опережением графика. Сотни новых сталеваров-скоростников, проявляя творческую инициативу, совершенствуют методы работы. Среди них старший мастер второго мартеновского цеха, депутат Верховного Совета В. Лукьянов, сталевары С. Пикула, А. Каташевич, бывшие сталевары, ныне мастера М. Сафронов и Герой Социалистического Труда А. Морогов.

    На заводе имени Куйбышева сталевары-скоростники А. Сусида и Г. Загородний выступили инициаторами борьбы за продление жизни мартенов, за увеличение стойкости печей. Сталевары стали принимать участие в ремонте агрегатов. Они так организовали обслуживание печей, уход за ними, что количество плавок за кампанию печи значительно возрастало. В 1951 году от ремонта до ремонта на печи выпускалось 240 плавок, в 1952 году 284 плавки, а затем 293, 312 и 342 плавки.

Герой Социалистического Труда, машинист коксовыталкивателя В.С. Хрущев

Герой Социалистического Труда, машинист коксовыталкивателя В.С. Хрущев

    На заводе имени Куйбышева прославился старейший металлург, мастер чугунолитейного цеха Я.С. Куклин. В тридцатые годы, как уже говорилось, он вместе с меднолитейщиком П.Н. Грачевым отлил фурмы и холодильники для Магнитогорского комбината. А в послевоенные годы вместе с другими чугунолитейщиками Яков Семенович внес коренное усовершенствование в отливку валков для прокатных станов, за что ему была присуждена Государственная премия.

    Ценную инициативу проявил на руднике имени III Интернационала бригадир забойной бригады Н.С. Колеснев. Он выступил за цикличность на добычных, очистных работах. Горняк так организовал труд в своей бригаде, что при двух забоях стал давать по три горных цикла в сутки, вместо полутора-двух. График цикличности способствовал более четкому ритму в работе, повышению производительности труда гооняков.

    На Высокогорском руднике машинист экскаватора А.И. Коровин, исходя из многолетнего опыта, пришел к выводу, что можно полнее загружать думпкары – по 11 кубометров горной массы, особенно на вскрышных работах (до этого предельной нормой считалось десять кубометров на думпкар). А.И. Коровин доказал это не только теоретически, но и практически. По его инициативе на руднике развернулось движение за полноту загрузки думпкаров Это дало возможность без каких-либо затрат перевозить дополнительно сотни тысяч тонн горной массы, лучше обеспечивать металлургов сырьем.

Герой Социалистического Труда сталевар А.К. Гусаров

Герой Социалистического Труда сталевар А.К. Гусаров

    Другой машинист экскаватора Д.Ф. Пестов и слесарь аглокомбината А.А. Власов предложили начать поход за овладение смежными профессиями. Это очень важное дело. Представьте себе: в карьере, на глубине в несколько десятков метров, работает экскаватор. Вдруг произошла поломка в механической части или электрооборудовании машины. Экскаваторщик вынужден вызывать слесаря или электрика. А время идет, экскаватор простаивает. Если же машинист овладеет профессией слесаря и электрика, он быстро сам устранит неполадки.

    Немало хороших начинаний возникло в славном коллективе уральских вагоностроителей. В 1951 году работники прессового цеха Уралвагонзавода Кузнецов, Тарасов, Шишканова, Полюбин, Плетницкий, Курлышева, Ячменева выступили инициаторами социалистического соревнования за экономию металлопроката. Если раньше цех постоянно перерасходовал металл, то вскоре коллектив добился экономии его в сотни тонн, намного уменьшился брак. Позднее в этом же цехе по почину резчика К. Васильева многие рабочие открыли лицевые счета экономии и развернули соревнование за лучшее использование металла. Начинание прессовщиков подхватили в других цехах завода, затем и многие предприятия города, области. На Уралвагонзаводе это движение подготовило широкое внедрение внутрицехового хозрасчета.

    В другом цехе завода – полускатно-тележечном – по почину зубореза Овсянникова, технолога Ивановой, слесаря-ремонтника Филимонова и начальника зуборезного участка Криулина возникло движение за комплексное снижение накладных расходов. Коллектив цеха начал экономить на всем: инструменте и вспомогательных материалах, электроэнергии, топливе и так далее. Движение было замечательно еще и тем, что рабочие, включаясь в него, стремились глубже разобраться в себестоимости продукции, повышали свои экономические знания.

Герой Социалистического Труда машинист паровоза С.В. Бубнов

Герой Социалистического Труда машинист паровоза С.В. Бубнов

    Так проявлялись черты коммунистического отношения к труду, о котором В.И. Ленин писал: "Коммунизм начинается там, где появляется самоотверженная, преодолевающая тяжелый труд, забота рядовых рабочих об увеличении производительности труда, об охране каждого пуда хлеба, угля, железа и других продуктов, достающихся не работающим лично и не их "ближним", а "дальним", т.е. всему обществу в целом, десяткам и сотням миллионов людей..." 1.

    Сейчас, в годы семилетки, творческая мысль рабочих, инженеров и техников Нижнего Тагила направлена на быстрейшее создание материально-технической базы коммунизма. По решению Средне-Уральского совнархоза Уралвагонзавод, металлургический комбинат, цементно-шиферный завод должны стать образцовыми предприятиями. На вагонзаводе, например, намечено механизировать десятки линий, цехов, в том числе построить цех по производству крупных вагонных деталей. В осуществлении этих задач большая роль принадлежит заводской общественности, в частности, общественным конструкторским бюро и группам, которые впервые возникли здесь в мае 1959 года. К концу года таких групп на заводе насчитывались десятки, куда входили сотни передовиков.

    Затем возникли и хорошо себя зарекомендовали общественные технологические и исследовательские бюро, общественные бюро экономического анализа, общественные мастерские, общественные лаборатории организации и нормирования труда.

    Все это содействовало быстрому росту рядов рационализаторов и изобретателей. В первом году семилетки в городе было 14 тысяч рационализаторов и изобретателей, а в пятом году более 18 тысяч новаторов.

Герой Социалистического Труда забойщик шахты Г.Д. Вахрушев

Герой Социалистического Труда забойщик шахты Г.Д. Вахрушев

    Кто не слышал в Нижнем Тагиле о мастере цеха мелкого стального литья Уралвагонзавода Герое Социалистического Труда Степане Яковлевиче Барине? О его делах знают далеко за пределами нашей страны – в Чехословакии, Польше, Венгрии, ГДР. Новый способ футеровки, предложенный С.Я. Бариным, позволил достигнуть небывалой в истории металлургии стойкости электросталеплавильных печей.

    Известно, что в электросталеплавильных печах плавка ведется путем создания электрической дуги между металлом и угольными электродами. Это так называемые дуговые электропечи. Температура электродуги более 2000° С. За счет излучаемого тепла и идет процесс сталеварения. "Узкое" место в работе таких печей – низкая стойкость футеровки стен – 30–50 плавок. Фактически каждую неделю электропечь останавливали на ремонт.

    По инициативе С.Я. Барина электросталеплавильщики после длительных испытаний внедрили набивную футеровку стен и пода печей из специальной огнеупорной массы. Если где-либо появлялся прогар или портилась футеровка, сталевар во время очередной завалки бросал туда лопату-другую огнеупорной массы, и печь продолжала работу. По существу получилась вечная футеровка. На восьмой печи бригады сталеваров М. Сазонова, А. Черепанова и Ф. Маскевича дали около 20 тысяч плавок.

    Новый метод позволил цеху экономить каждый год около ста тысяч рублей.

    Теперь новый метод футеровки применяется на всех металлургических агрегатах цеха мелкого стального литья.

Депутат Верховного Совета СССР, знатный мастер сталеварения В.Н. Лукьянов

Депутат Верховного Совета СССР, знатный мастер сталеварения В.Н. Лукьянов

    В коллективе уральских вагоностроителей выросли поистине богатыри труда. Взять, например, фрезеровщика Н. Ширманова. Обслуживая несколько станков – фрезерный, сверлильный, расточный, он неуклонно совершенствует приемы и методы работы и повышает производительность труда. В пятой пятилетке новатор выполнил 27 годовых норм, в первом году семилетки дал три годовые нормы. Таких же успехов достиг токарь В. Ляпцев – первый ударник коммунистического труда на заводе и в городе. За неполные пять лет он выполнил две личные семилетки. Сейчас на Уралвагонзаводе насчитываются тысячи рабочих, выполнивших семилетние задания.

    При обсуждении контрольных цифр развития народного хозяйства СССР на 1959–1965 годы на Уралвагонзаводе родилось движение новаторов за создание богатых рационализаторских фондов семилетки. В течение пяти лет в фонд новаторов от внедрения рационализаторских предложений здесь внесены миллионы рублей экономии.

    Вскоре после ноябрьского Пленума ЦК КПСС (1962 года) на Уралвагонзаваде началось движение по использованию резервов производительности труда на каждом рабочем месте.

    Рабочие второго механосборочного цеха Уралвагонзавода – шлифовщик Геннадий Аксенов и ударник коммунистического труда токарь Анатолий Вычегжанин в канун пятого года семилетки обратились к руководству цеха с заявлением увеличить им нормы выработки. Они решили применить лучшие методы труда, усовершенствовать свое рабочее место, освоить смежные специальности и одновременно выполнить по несколько операций.

    И вот результат. Производительность труда у Г. Аксенова выросла на 21,4 процента, у А. Вычегжанина – на 15,5 процента. Заработок рабочих не только не снизился, но даже поднялся.

    Патриотический почин был поддержан парткомом Уралвагонзавода, Нижне-Тагильским горкомом партии и Свердловским промышленным обкомом КПСС.

    К концу пятого года семилетки только на Уралвагонзаводе более 1500 человек подали заявления об увеличении норм выработки.

Один из инициаторов пересмотра и повышения рабочих норм токарь Уралвагонзавода Г.Н. Вычегжанин

Один из инициаторов пересмотра и повышения рабочих норм токарь Уралвагонзавода Г.Н. Вычегжанин

    Движение перекинулось на другие предприятия города, области и за ее пределы.

    Такое проявление заботы об увеличении производства, о повышении производительности труда возможно только в условиях социализма, в условиях строительства коммунизма.

    Такое отношение к труду проявляют люди, у которых выработалось сознание, что они работают на себя, на свой народ, во имя светлого будущего.

    Подлинно коммунистическое отношение к труду показывают многие сталевары металлургического комбината. Они брали обязательства уже в 1962 году достичь уровня выплавки стали, запланированного на конец семилетки.

    Благодаря совершенствованию мартеновского производства, внедрению автоматики, использованию замечательного ускорителя процесса сталеварения – кислорода, сталевары не только выполнили свое обязательство, но и значительно превзошли намеченный уровень.

    В четвертом году семилетки коллектив печи, где сталеварами Л. Кропачев, Г. Сергеев, С. Фомичев, В. Дегтярев, выступил с новой замечательной инициативой – начать поход за максимальное производство стали на каждом агрегате. Был намечен небывалый на подобных печах рубеж – 325 тысяч тонн металла в год.

    Начинание поддержали на других агрегатах, затем оно вышло за пределы комбината. Инициативу сталеваров одобрили городской и областной комитеты партии, бюро ЦК КПСС по РСФСР.

    И снова сталевары с честью сдержали слово. Они выдали 325 838 тонн. Еще лучших результатов добились сталевары А. Анофриков, А. Ошурков, Г. Гиздатулин, Н. Хардин и другие. Но их рекорд был побит. Съем стали с квадратного метра пода печи достиг невиданной цифры – 11,61 тонны.

    Нет, не остановились сталеплавильщики на достигнутом. В пятом году семилетки коллектив всех трех печей наметил новый рубеж – 340 тысяч тонн металла. Через газету "Уральский рабочий" они обратились к трудящимся Свердловской области с призывом организовать боевое соревнование за максимальный выпуск продукции на каждом агрегате, станке, на каждом рабочем месте.

    Уже 25 декабря 1963 года коллектив коммунистического труда печи № 14 рапортовал:

    – Намеченный рубеж взят, есть 340 тысяч тонн!

    За год 14-я печь выплавила 345935 тонн металла. Это был мировой рекорд, и достигнут он благодаря совершенствованию технологии, экономии времени на каждой операции плавки, увеличения их веса.

Памятник Е.А. и М.Е. Черепановым

Памятник Е.А. и М.Е. Черепановым

    Большие творческие вклады вносят в технический прогресс многие коллективы тагильчан. Так, начальником лаборатории треста "Тагилстрой" Н.Н. Березиным предложен новый метод оштукатуривания зданий в условиях низких температур. Им разработан рецепт штукатурного раствора, не теряющего качества при температуре – 25 градусов. Железнодорожникам стала известна фамилия старшего весовщика станции Нижний Тагил Помыткиной. По ее почину было внедрено почасовое планирование подачи вагонов. На станции Смычка по инициативе инженера Е.В. Бесединой многие инженерно-технические работники составили личные творческие планы борьбы за технический прогресс. Инициатива была одобрена горкомом КПСС. Теперь сотни инженерно-технических работников многих предприятий города имеют личные планы творческой работы.

    На Свердловской железной дороге применяется опыт осмотрщиков вагонов 3акройщикова и Сенокосова: они предложили совмещать технический осмотр прибывших составов с осмотром груженых вагонов для следующей погрузки.

    В годы семилетки движение за коммунистический труд приобрело широкий размах. За высокое звание коллектива коммунистического труда стали бороться металлургический комбинат имени В.И. Ленина, Уралвагонзавод, завод пластмасс, цементно-шиферный завод и другие.

    Ударники и члены бригад коммунистического труда, словно маяки, освещают путь к дальнейшим успехам всем трудящимся.

    Сейчас в походе за коммунистический труд участвует более 130 тысяч тагильчан. Высокого звания коллективов коммунистического труда добились труженики 58 цехов, 92 участков, 49 смен, 675 бригад. Почетное право называться ударниками коммунистического труда завоевали 9000 передовиков. А некоторые из них, как старший оператор стана металлургического комбината Анатолий Тимофеевич Бокарев, вагоностроители, бригадир электросварщиков Нина Борисовна Прусова и бригадир кузнечного цеха Алексей Александрович Медведев, бригадир каменщиков треста "Тагилстрой" Александр Николаевич Юданцев за высокие успехи в коммунистическом соревновании награждены медалями "За трудовую доблесть".

    Только подлинно народная Советская власть дала возможность так развернуться таланту, "которого в народе непочатый родник, который капитализм мял, давил, душил, тысячами и миллионами". И дальнейшее развитие народного творчества – верный залог успехов коммунистического строительства.

     

    -----------------------------

    1 В.И. Ленин. Сочинения, т. 29, стр. 394.

 

 

Заметки на полях

Методом надвижки

    Во время капитальных ремонтов новая доменная печь обычно сооружалась только после остановки и разборки старой. На все это, как правило, уходило три-четыре месяца. Тагильские ремонтники, чтобы сократить время простоя печей, впервые широко применили метод надвижки.

    Это происходит так. Рядом со старой, работающей печью, строят на временном фундаменте новую. Когда металлический каркас домны с охладительной системой готов, разбирают старую печь и на ее место мощными домкратами по каткам надвигают новую. Срок ремонта сокращается на 40–45 дней.

    В последние годы метод надвижки тагильчане применили и при ремонте мартеновских печей. В 1960 году этим методом была построена шахта "Магнетитовая-бис". Копер высотой в 20-этажный дом и весом в 3500 тонн, воздвигли в стороне, а затем надвинули на ствол шахты. Это сократило время строительства на три месяца.

Это родилось в Нижнем Тагиле

    Нижний Тагил издавна славится талантливыми людьми. Во многих отраслях техники тагильчане сказали свое первое слово. Тагил – родина многих открытий и изобретений.

* * *

    Идея Е.А. Черепанова о возможности применения паровых машин во всех отраслях производства, хотя и очень медленно, но пробивала себе дорогу.

    На Высокогорском железном руднике в 1854 году впервые в мире был применен паровой экскаватор – "земляной механизм" для разработки руды и уборки пустой породы из забоя.

* * *

    Механик-самоучка Тагильского завода Степан Козопасов сконструировал и построил для медного рудника штанговую водоотливную машину.

* * *

    В 70-х годах XVIII века слесарь Тагильского завода Егор Жепинский (Кузнецов) впервые на Урале построил стан для прокатки и резания железа.

* * *

    Замечательный вклад в развитие металлургической техники внес нижнетагильский мастер Федор Шептаев. Он изобрел листопрокатную машину для механической прокатки железа. До этого железо отбивалось вручную.

* * *

    В шестидесятых годах XIX века инженер Максимов впервые в мире применил в Нижнем Тагиле прогрессивный способ огневого рафинирования меди в рекуперативных печах. Это значительно экономило топливо и в несколько раз повышало производительность труда.

* * *

    В 1855 году тагильские заводы первыми в России начали систематический прокат рельсов для отечественных железных дорог. Первым русским рельсопрокатчиком был тагильчанин Яким Семенович Колногоров.

* * *

    В 1883–1884 годах на Нижне-Тагильском заводе Демидовых молодой горный инженер В.Н. Лапин впервые в России производил плавки мартеновской стали с повышенным содержанием марганца.

* * *

    В 70-х годах XIX столетия в Нижнем Тагиле впервые в России началось производство динасового кирпича. Возглавлял эту работу русский инженер К.К. Фрелих.

* * *

    Крепостной Тагильского завода К.К. Ушков создал на заводах горного округа гениальный по своей простоте гидротехничесший узел.

    На это сооружение современные гидротехники смотрят с восхищением.

* * *

    В Нижнем Тагиле зимой 1875–1876 года впервые в России, а на древесном угле – впервые в мире, было освоено доменное производство ферромарганца из местных руд. В эти же годы здесь выплавлялся ферросилиций.

* * *

    В канун XXI съезда КПСС в первом мартеновском цехе Нижне-Тагильского комбината была закончена комплексная автоматизация управления тепловым режимом на одной из печей. Здесь использована принципиально новая, отличная от существовавших в стране и в мировой практике схема. Она позволяет автоматически регулировать подачу топлива, давление газа, перекидку клапанов, температуру, подогрев газа и воздуха.

    На Нижне-Тагильском металлургическом комбинате впервые в Советском Союзе внедрено автоматическое взвешивание шихты для доменных печей, а также автоматизировано управление работой кауперов.

* * *

    Электрик агломерационного комбината Высокогорского рудника В.А. Бусыгин и инженер А.Н. Балон разработали и внедрили оригинальную систему автоматического питания аглолент шихтой, а также регулирования скорости движения аглолент в зависимости от готовности агломерата.

    Это предложение теперь учитывается три разработке проектов новых агломерационных фабрик.

* * *

    Нижне-Тагильский огнеупорный завод в 1950 году впервые освоил формовку сталеразливочного припаса способом полусухого прессования. Это позволило в два-три раза сократить производственный цикл, уменьшить расход топлива, увеличить выпуск огнеупоров и значительно улучшить их качество. Теперь этим способом пользуются на всех предприятиях Советского Союза.

* * *

    Коллектив института электросварки Украинской Академии наук имени Е.О. Патона разработал новый способ автоматической скоростной электросварки под слоем флюса. В промышленности он впервые начал применяться в цехах Уралвагонзавода. Такой способ электросварки произвел подлинную революцию в области машиностроения.

* * *

    Старший мастер мелкого стального литья на Уралвагонзаводе С.Я. Барин для футеровки стен электросталеплавильных печей вместо кирпича применил огнеупорную пластическую массу и новый поплавочный метод ухода за печью. Это позволило повысить стойкость печей в сотни раз. Печь выдала за кампанию 19923 плавки вместо 30–50, как было прежде. Кампания печи длилась 9 лет. С.Я. Барин удостоен звания Героя Социалистического Труда.

* * *

    Трест "Тагилстрой" впервые в стране построил установку и освоил технологию грануляции огненно-жидких доменных шлаков полусухим способом. Этот метод используется сейчас всюду, где имеется огненно-жидкий доменный шлак.

* * *

    Тагилстроевцы впервые освоили производство термозита – легкого заполнителя для изготовления железобетонных изделий. Раньше доменные шлаки создавали искусственные горы вокруг города, а теперь они являются главным сырьем для производства строительных материалов.

* * *

    "Сталевар завода имени Куйбышева Г.И. Загородний первым из сталеваров страны начал борьбу за увеличение стойкости мартеновской печи. Если в 1951 году от ремонта до ремонта печь выдавала 240 плавок, то в следующих кампаниях выпуск стали увеличился в полтора раза. Г.И. Загородний удостоен звания Героя Социалистического Труда.

* * *

    На монтаже металлоконструкций новой доменной печи в 1959 году впервые в практике домностроения сотрудники института имени Е.О. Патона совместно с работниками треста "Уралстальконструкция" применили автоматическую электрошлаковую сварку, которая производится с помощью специального магнитно-шагающего аппарата. Этот способ, разработанный институтом, позволяет сваривать стальные конструкции любой толщины.

* * *

    В фенольном цехе завода пластмасс впервые в стране освоен выпуск пирокатехина – сырья для выработки ценнейшего лечебного препарата – папаверина.

* * *

    В декабре 1963 года на Нижне-Тагильском заводе пластмасс впервые в стране начали выпускать трубы из фторопласта, который по праву называют "органической платиной".

    Фторопласт не боится кислот, хорошо переносит 300-градусную жару.

Для мирного атома

    "НТЗМИ" – это марка Нижне-Тагильского завода медицинских инструментов. Здесь изготовляются различное оборудование для лечебных учреждений, всевозможные медицинские весы.

    Около шестидесяти наименований изделий с маркой "НТЗМИ" идут на экспорт.

    За последнее время на заводе налажено производство оборудования для хранения радиоактивных веществ.

    Ценная новинка, помогающая врачам использовать мирный атом, – прибор для счета меченых атомов при анализе действия радиоактивного вещества на органы и ткани человека. Прибор назвали "свинцовым домиком".

    Тагильские контейнеры для радиоактивных элементов и "свинцовые домики" имеются теперь во многих лечебных учреждениях Советского Союза и зарубежных стран.

"Урал-2"

    На одной из домен Нижне-Тагильского комбината в специальном двухэтажном здании установлена универсальная вычислительная Машина "Урал-2". Это мозг "автоматического мастера" доменной плавки.

    Машина, получая донесения с разных участков плавильного агрегата, отдает команды на бункера, загрузочную площадку, распределяет дутье по фурмам, определяет состав шихты, регулирует нагрев и давление воздуха.

    Но "Урал-2" не боится нагрузки. Ведь в нем 13 тысяч полупроводниковых диодов, более 2000 электронных ламп и 3000 других вакуумных приборов. Только в "узле памяти" размещено более 80 тысяч ферритовых колец.

Электронно-счетные машины катают металл

    В рельсобалочном цехе Нижне-Тагильского металлургического комбината имени Ленина оператор стана "900" еще недавно пускал и останавливал рабочий рольганг, управлял главным приводом, менял расстояние между валками.

    В 1958 году впервые в истории техники эту работу "поручили" электронно-счетной машине. Перед началом прокатки определенного профиля оператор лишь вставляет в соответствующие гнезда электронно-счетной машины штифты, и она сама руководит нажимным механизмом. Раньше оператор нередко ошибался, но электронный автомат точно выполняет то, что задано,– катает любой профиль, изменяя расстояния между валками в пределах девяти пропусков.

    Электронно-счетную машину работники лаборатории автоматики и рельсобалочного цеха сконструировали и изготовили своими силами.

    Автоматизировано также управление вращением и остановкой прокатных валков стана "900", остановкой и пуском рабочих рольгангов.

    По примеру рельсобалочников рационализаторы крупносортного стана "650" автоматизировали линию третьей отделочной клети.

Непрерывным способом

    На предприятиях, в научно - исследовательских институтах давно шли поиски непрерывного способа получения синтетических смол, но решить эту проблему удалось тагильским химикам. По предложению инженеров П.С. Иванова и В.М. Дамкина в цехе смол завода пластмасс в 1959 году была построена и пущена первая опытно-промышленная установка непрерывного способа производства фенолоформальдегидных смол.

    Сейчас по непрерывной схеме работает цех карбамидных смол.

Главная страница