50 лет смолоперегонному цеху
50 лет назад, в далеком 1944 году, когда на всех фронтах Великой Отечественной войны шли ожесточенные кровопролитные бом с немецкими захватчиками, смолоперегонный цех Нижнетагильского коксохимзавода в августе выдал первую тонну химической Продукции. Народному хозяйству страны она была нобходима для выпуска алюминия, пропитки железнодорожных шпал, сажи, высококачественных лаков и красок.
К этому времени на завод поступило старое оборудование, эвакуированное с южных заводов, и устанавливалось с колес вагонов в имеющиеся на заводе неприспособленные здания. В начальный период работы переработка сырья и фракций была запланирована по периодической схеме, в помещениях отсутствовали вентиляционные установки, не было квалифицированных кадров.
Вся тяжесть работы легла на хрупкие плечи необученных 15-16-летних девчушек, отдавших производству свою юность.
Самое активное и непосредственное участие в работе в этот период проявляли такие товарищи, как: Н. Кленных, Н. Булгакова, Ф. Токарева, Ф. Карцева, работавшие аппаратчиками дистилляции смолы; самого основного и ответственного отделения цеха, А. Винюкова, А. Иванова, М. Корягина, М. Богачева, Н. Драгунова, Н. Унру, Т. Вдовина, А. Алексеева и др. Никогда не померкнут слава и трудовой подвиг этих героинь труда, и их имена войдут золотой страницей в историю работы Нижнетагильского коксохимзавода - в период Великой Отечественной войны.
В. П. Глухов оформился в цех слесарем и работал на участке насосов в отделении дистилляции смолы. Поршневые насосы по перекачке смолы работали неустойчиво, и требовали постоянного ремонта. Порой Владимир Петрович не уходил из цеха до тех пор, пока не убеждался в их исправности и нормальной работе, не ожидая распоряжений от механика цеха. Это был настоящий солдат трудового фронта и с высоким сознанием выполнял свои обязанности.
В невероятно сложных условиях проходило освоение сложной технологии переработки смолы, а затем выпуск химических продуктов.
Особенно тяжелые условия труда были при спуске пека в яму. При этом в атмосферу выделялись пары самых вредных химических продуктов, уничтожая на своем пути всю растительность и деревья не только на территории цеха и завода, но и далеко за ее пределами. Все работающие с горячим пеком, начиная с аппаратчиков дистилляции смолы и их помощников, пекоразливщики и грузчики смазывали лицо и открытые части тела специальной мазью “Хлоб” от ожогов парами химпродуктов.
Перед коллективом цеха и завода была поставлена задача снизить выделяющиеся пары в атмосферу и с производственных зданий. Для дополнительного охлаждения пека перед его погрузкой в вагоны был поставлен пекотушитель объемом 100 куб. м, из которого он поступал самотеком на пластиковый транспортер, установленный в ванне с проточной холодной водой, на котором проходило его охлаждение до твердого состояния. Гранулированный твердый пек из транспортера поступал в вагоны. Внедрение этого технологического мероприятия позволило значительно снизить количество выделяемых паров в атмосферу, закрыть ямы и ликвидировать тяжелый и вредный труд работающих при погрузке твердого пека в вагоны.
Технология нагрева смолы в кубах была несовершенна, так как часто приходилось их останавливать на чистку от отложений графита на внутренних стенках. Эта операция проходила в горячем, еще не совсем охлажденном кубе, работниками газоспасательной станции с помощью отбойных молотков и газозащитной аппаратуры в специальной одежде и обуви. Впервые в коксохимической промышленности дистилляция смолы была доведена и переведена с периодического процесса на непрерывный с нагревом смолы в трубчатых печах. Первое время отделение дистилляции часто останавливалось для очистки труб и отложений графита на их внутренних поверхностях. Часто трубы прогорали, смола поступала в топку и загоралась. Работа отделения аварийно останавливалась для ремонта и чистки труб. Работа проводилась вручную. В целях обеспечения стабильной работы цеха был установлен график осмотра и ремонта, который утверждался главным инженером завода.
Отгрузка пека в вагоны вызывала большие трудности. Пек в пути, особенно в летнее время, плавился и превращался в монолит. Потребитель вынужден был держать специальный штат грузчиков для его дробления в вагонах.
Работники цеха коксохимзавода в содружестве с предста-вителями заводов потребителей ВУХИНа и Гипрококса решили эту серьезную проблему.
В отделении дистилляции смолы был установлен сборник для приема горячего пека непосредственно из испарителя без предварительного его охлаждения, откуда он погружался шаровыми насосами, непрерывно перекачивался в напорные баки ИНЦа и насосами подавался в пекокосовый цех, а избыток дополнительно охлаждался и отгонялся в термоцистернах.
На сборнике с горячим пеком был установлен конденсатор-холодильник для улавливания паров и химпродуктов, после конденсации и охлаждения они в жидком состоянии выкачивались в хранилище склада масел, откуда отгружались потребителям.
Коллективом цеха в содружестве с ВУХИНом и Гипрококсом была проведена большая работа по стабилизации технологического процесса отделения дистилляции с целью повышения качества химической продукции, производительности труда, улучшения условий труда и техники безопасности и повышения культуры производства.
Были испытаны и установлены оптимальные размеры труб для трубчатой печи, испытана работа на одной дистилляционной колонне, вместо двух, реконструирован испаритель с удалением из него тарелок, поршневые насосы для подачи смолы в трубчатую печь заменены центробежными, погружные шаровые насосы заменены центробежными и т. д.
Впервые в коксохимической промышленности, начиная с 1956 года и до сих пор, работает устойчиво на одноколонном агрегате, без аварийной остановки для очистки труб, что позволило полностью автоматизировать технологический режим в отделении дистилляции смолы, закрыть подачу пара в испарительную колонну, снизить его расход на переработку смолы. Прекратились аварийные остановки испарительной колонны с их полной разборки для очистки тарелок от отложений пека.
В 1964 году в цехе было построено и пущено в работу второе отделение смолы, с учетом опыта работы персонала. Дистилляционная колонна и испаритель были установлены на отдельно построенной этажерке, что позволило подавать пек по пекопроводу непосредственно в сборник пекокосового цеха, а избыток из напорных баков отгружать потребителям в жидком горячем состоянии.
В результате технических и технологических мероприятий и внедренных усовершенствований технологического режима удалось значительно повысить качество всех фракций, изменить технологию производства и отгрузки химпродуктов.
Был автоматизирован технологический режим, устранен тяжелый ручной труд и улучшились условия труда, повысилась культура производства.
Изменилась технология переработки 1-й антраценовой фракции. Совместно с ВУХИНом были разработаны и выданы рекомендации сажевым заводам, которые были приняты для испытания, а затем внедрения.
Начиная с 1973 года, антраценовая фракция отправляется потребителям в цистернах непосредственно из отделений дистилляции, в результате чего закрылось отделение кристаллизации, ликвидированы вредные и тяжелые ручные работы таких профессий, как кристаллизаторщики, центрофуговщики, грузчики. Высвободилось большое и громоздкое обору-дование и обслуживающий его персонал. Внедрение этого крупного мероприятия заставило задуматься над использованием 2-й антраценовой фракции.
Коллективом работников цеха, коксохимпроизводства и ВУХИНа была проведена исследовательская работа, и впервые в коксохимической промышленности внедрена технология дистилляции смолы с непрерывной подачей 2-й антраценовой фракции в смолу перед поступлением ее на 2-ю ступень трубчатой печи. Такая квалифицированная переработка ее позволила увеличить выход химпродуктов и улучшить их качество. Получено авторское свидетельство.
Коренному изменению подверглась технология переработки нафталиновой фракции.
В 1960 году был получен дистиллированный нафталин на периодически действующем кубе. Испытания, проведенные на заводе “Пластмасс”, показали возможность применения этого нафталина для производства фталевого ангидрида.
Коксохимпроизводство в содружестве с ВНИХИНом и Гидрококсом разработало проект опытной промышленной установки по получению дистиллированного нафталина в непрерывном процессе.
Для очистки нафталиновой фракции от непредельных углеродов было построено здание и установлено оборудование и аппаратура. Первое время процесс проходил периодически, а потом переведен на непрерывный.
В 1972 году установка эк-спонировалась на ВДНХ СССР.
За активное участие в усвоении выпуска нового вида продукции - дистиллированного нафталина - аппаратчик Богомол Н. К. получил медаль ВДНХ СССР.
За период работы опытно-промышленной установки коллектив цеха проделал значительную работу по совершенствованию технологии улучшения качества дистиллированного нафталина. В разработке, пуске и освоении опытной установки приняли активное участие работники коксохимпроизводства, ВУХИНа и завода пластмасс.
Среди них работники КХП В.Е. Привалов, Ф.А. Мустафин, Г.Д. Хомутинкин, А.Н. Беркутов, А.А. Керн, Н.X. Черкасов, Б.Е. Котлик, Г.К. Дурышин, М.М. Сизов, И.П. Ципко, Н.К. Богомол.
Коллектив смолоперегонного цеха и коксохимпроизводства в тесном сотрудничестве с ВУХИНом, помимо основной своей работы по выполнению государственного плана, постоянно проводил работы по испытанию и выпуску новых видов химпродуктов, увеличивая их выходы из сырья.
Смолоперегонный цех на протяжении всех лет своей работы систематически выполнял государственный план по всему данному ассортименту и технико-экономическим пока-зателям. Одному из первых на коксохимпроизводстве коллективу цеха было присвоено звание “Коллектива коммунистического труда” и “Коллектива высокой культуры производства”. За удержание высоких производственных показателей в соревновании коллективу цеха было вручено на вечное хранение переходящее Красное знамя, которое было передано для хранения в городской краеведческий музей. Ко всем юбилейным датам страны и коксохимпроизводства коллективу цеха присваивалось почетное звание победителя. Большая работа была проделана коллективом цеха по благоустройству территории цеха и сокращению количества выбросов вредных химпродуктов в атмосферу. Во всех помещениях цеха установлены приточные вентиляционные установки. Территория цеха заасфальтировна, превращена в зеленый парк с обилием деревьев и клумб с цветами. Цех неоднократно занимал 1-е место на НТМК по культуре производства ко “Дню здоровья”.
Сплоченность и организованность, высокая трудовая и производственная дисциплина коллектива цеха на протяжении многих лет являлись главным условием в достижении хороших показателей в работе.
В течение всего периода работы цеха администрация и общественные организации постоянно работали над повышением общеобразовательного и профессионального уровня трудящихся.
Награждены государственными наградами ветераны смолоперегонного цеха: А.Е. Плотников, В.Т. Высокобойников, Л.Н. Боталов, А.Т. Пальцева, М.Ф. Ботыров.
Из отстающих в первые годы своей работы, смолоперегонный цех Нижнетагильского коксохимзавода превратился в один из передовых не только на коксохимзаводе, но и в коксохимической промышленности. Представители многих заводов приезжают в цех по обмену опытом работы.
Г. ХОМУТИНКИН.